每天上午一上班，兰州兰石重型装备股份有限公司炼化分公司（以下简称“炼化分公司”）专业制造焊接一车间服务班班长何新亮就拿出手机登录“兰石云”工业互联网平台，打开焊接数字化车间App，依据生产计划向当班操作工布置生产任务。收到短信提醒后，班组员工就会按照派工计划迅速投入到一天的工作中。 　　焊接数字化车间的运行让繁杂的生产过程变得简单明了。“焊接数字化车间运行后，对班组管理来说，节省了分派任务的时间；对操作工来说，省去了找零部件图纸和焊接工艺的时间，每天上班后能快速投入生产。而且，技术工人能实时掌握自己当天和当月的工作量，生产管理人员能实时把控产品每个零部件的生产进度。”何新亮说。 　　在打造焊接数字化车间过程中，兰石集团以重型压力容器焊接全流程数字化管控为典型应用场景，针对焊接工艺、生产、质量、成本等开展数字化技术研究与应用验证，完成400余台设备的互联互通，开发了20多个工业组件、10余款工业App，实现了工艺主数据统一在线管理，构建了工艺专家库，工艺编制效率提升40%。 　　焊接数字化针对焊接过程中的各种场景开展数字化管控，显著提高产能、缩短产品交付时间、降低生产成本。何新亮指着一台90度弯管堆焊机说：“弯管堆焊是焊接工序中比较难干的活。以前，一个弯管的堆焊工作至少需要6天。现在，采用数字化焊接后，一个人能操作3台弯管堆焊机，3天就能完成。如果是直管堆焊，一个人能操作8台机器，而且堆焊质量稳定，合格率无限接近100%。” 　　兰石集团充分利用数字化产业基础和资源条件，加快智能工厂、数字化车间、智能化产线建设，推动生产运营数字化转型升级，培育新的业态模式和增长点。目前，兰石集团已承担国家级、省级信息化和智能制造类相关试点示范项目24项，建成3个智能工厂、9个数字化车间。